あけましておめでとうございます。

本年も宜しくお願い致します。

昨年も非常に忙しくさせて頂き、ブログ更新も一年ぶりとなってしまいました。

昨日は挨拶回りで、一日中走り回っておりました。

昨年も多くのコンサルティング業務のご依頼を頂き、非常に大きな成果を上げられました。

チャージ計算で年間4000万円以上のコストダウン、年間約2000万円のコストダウン、年間約1000万円のコストダウンが得られたクライアント様もいらっしゃいました。

改善は、治具・工具・工程・加工プログラム等、の見直しを行い、必要に応じて弊社にて治具の設計・製作も行います。

一方的に改善を進める手法ではなく、現場担当者様・生産技術担当者様に理論的な説明をさせて頂き、教育も兼ねた手法で進めさせて頂いております。

情報を共有し共に改善を進める事で、各担当者様のスキルがどんどん向上しており、非常に嬉しく感じております。

多くの製造業のお客様を見ていて、人手不足は相変わらず深刻な状況です。

今までの様に「人を増やせば対応できる」という考えは通用しなくなっております。

設備の増設・自動化は、コストダウン・増産には有効な手段です。

ただ、「本当にこの作り方がベストなのか？」という視点で見られている事は、非常に少ないと感じております。

昨年大きな成果を上げられたご担当者様からも、「こんなやり方があるなんて想像もしなかった。工具寿命も延びて、工具を交換する頻度がとても少なくなった」とのご意見も頂きました。

無理な条件で能率を上げる事をせずに、最適な工具選定と加工方法の見直しを行うため、結果的に工具寿命も延びて品質が安定する様になります。

利益を増やすために、売り上げを増やそうと新規受注を行うと、設備も新たに必要になる事が多くあります。

新規設備を導入し、減価償却が終わっていない製造ラインでは、原価計算をすると利益がとても少ないケースも多いです。

今ある仕事の効率を上げて設備と人の余力を作り、それから新規受注を行う事で、既存の設備で生産が出来れば多くの利益を生んでくれます。

それが減価償却の済んだ設備であれば、原価計算をするとドル箱だったりします。

「このやり方が当たり前」とマンネリ化していたり、「問題無く生産出来ているから、このままで良い」と見落としている宝物があるかもしれません。

「改善出来る事はないか？」という視点で機械をのぞき込んで観察したり、同業者の方に第三者の視点で見てもらうのも良いかと思います。

製造業は常に経済の波を大きく受ける業種でもありますので、受注量が多い時に受注量が減っても利益を出せる体勢を取り、安心して経営に集中できる環境を整えるのが良いかと思います。