生産技術クリエイト 生産技術クリエイト

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生産現場の
効率性や生産性を向上させ
利益が出る仕組みを
作ります

  • 利益率を向上させたい。
  • 製品の品質を安定させたい。
  • 設備やオペレーターを増やさずに増産したい。
  • 新規部品を製造するための技術的なアドバイスが欲しい。
  • 新規部品を製造するための治具・装置・周辺機器が欲しい。
  • 生産工程を改善して効率化を図りたい。
  • 技術者を育てたい。
このような問題のある方へ

生産技術クリエイトは
会社の規模や社風に合わせた
改善策をご提案しています。

生産現場の効率化や生産性向上に関する
お悩みをお持ちの方は、
ぜひご相談ください。

生産技術
コンサルティングの特長

生産技術コンサルティング

Feature 01.

治具類から加工プログラムの見直しまで
技術的な改善を総合的にご提案

年間4,000万円以上のコストダウンの実績もあります。

工具の選定から工程設計・治具設計・加工プログラムまで一貫して見直すことで、工具費や加工コストの削減、加工時間の短縮、品質の安定を実現しています。
生産性が向上することにより設備やオペレーターの削減ができるため、収益の向上にも貢献しています。

改善の結果、年間4,000万円以上のコストダウンを実現されたお客様も。受注が続く限り、毎年このコストダウンの効果が得られます。

治具についても、できるだけ共通化できるようにシミュレーションをし、ご提案しています。改善が必要な旋盤特殊爪や治具類の設計・製作にも対応しておりますので、ぜひ一度ご相談ください。

改善事例①

問題点 インデックスチャックを使用し、NC旋盤にて鍛造品を加工しているが、鍛造のバラツキによりワークのクランプが不安定となり加工中に動いてしまう。
工程数も多く生産性も悪い。
改善内容
  • 加工治具の設計、製作→ワーククランプの安定化
  • 加工工程の変更→7工程から3工程へ工程数削減
  • 加工プログラムの変更→選定工具の変更、加工条件の適正化、加工方法の見直しを行い、加工の高能率化

改善効果

改善事例②

問題点

工程が41と多く加工時間も長いため、出来高が受注に対応できない。
横型マシニングで、47分35秒の加工時間がかかっている。

  • 年間所要量35,000個
  • ワーク材質FCD500
改善内容
  • 工程・工具・切削条件・加工プログラムの見直し
  • 41工程から34工程に改善
具体的に実施した改善内容
  1. 固定サイクルのイニシャル点・R点の見直しとXYZ三軸同時早送り移動などを行い、無駄な動きを徹底的に排除
  2. 安全上問題ない範囲でエアーカット時間の削減
  3. 軽量工具のツールチェンジ速度の向上指令追加
  4. 使用する固定サイクル(Gコード)の適正化
  5. ドリルステップ数の適正化によるステップ数削減
  6. 内部給油工具に変更することで、切削速度の向上
  7. 工具材質の適正化
  8. ツールチェンジよりもB軸割り出しの方が速いため、同じツールを複数回飛び呼び出さないよう工程順の見直し
  9. B軸割り出しの近回り指令の追加
  10. タップ戻し速度向上の指令追加
  11. 面粗度が必要のない荒引エンドミルをラフィングに変更
  12. 仕上げエンドミルのねじれ・すくい角の変更による、面粗度および切削速度の向上
  13. エンドミルからフラットドリルに変更し、底面フラット穴の切削速度の向上
  14. 工具寿命向上のため、切削方向の変更
  15. ビビリにくいカッター径・刃数・シャンク径・動きにすることで、切削速度の向上
  16. 工具選定の見直しを行い、工具突き出し量を短くして切削速度の向上
  17. 穴位置精度が重要でない部分の、センタードリル加工の廃止
  18. 工具の共通化を行い、工具数とツールチェンジ回数の削減
  19. 総型刃物導入による、工具数とツールチェンジ回数の削減
  20. 超深穴加工の工程見直しによる切削条件向上と安定化
    (センター加工+ロングドリル→バニシングドリルによるガイド穴加工+ロングドリル)
  21. 工具のスローアウェイ化による、工具交換時間の短縮

改善効果検証

特殊工具の提案

プログラム改善の提案

改善効果

上記の改善を含めて工具・プログラム・切削条件を見直すことで、

  • 改善前47分35秒→改善後22分48秒
  • 年間所要量35,000個×1,487秒=52,045,000秒

年間14,456時間の短縮 

改善後の変化
  • 無理のない切削条件で加工時間を短縮できるようになった。
  • 生産性が向上し、受注に対応できるようになった。
  • 設備に余裕ができた。

改善事例③

問題点

加工に時間がかかっており、出来高が受注に対応できていない。
内径ビビリによる加工不良も発生している。

  • 年間所要量336,000個
  • ワーク材質 FC250
改善内容
  • 工具(ボーリングバーやバイト、チップなど)の見直し
  • CADを用いた動きの効率化による加工時間の短縮
[改善内容①]
改善前

内径と奥の底面加工をするため、カタログスペックで最小加工径φ27、シャンク径φ20の超硬ボーリングバーを使用していた。
CADで検証をすると、カタログスペックで最小加工径φ32、シャンク径φ25のボーリングバーが使用できることが分かった。

改善後

工具の突き出しL/Dを6D→4.8Dにすることで、1パスでの削りしろを増やしながら切削条件を向上することができた。その結果、加工時間が7秒短縮。

[改善内容②]
改善前

断続切削がある端面加工でレバーロック式のバイトを使用し、CNMG120408のチップで加工していた。
加工数200個程度でチッピングが起きることもあり、工具寿命が不安定であった。

超硬チップ

  • 4コーナー仕様 コーナーR0.8
  • 単価:390円
  • 工具寿命200~600個、年間使用数量210個、年間工具費81,900円
改善後

断続切削がある端面加工をウェッジロック式のバイトに、チップもSNGN120420に変更。
チップ材質をセラミックに変更することでコーナーRが大きくなったため、突発性のチッピングがなくなり、工具寿命設定数まで安定加工が可能になった。
工具寿命が延びたうえにチップコーナー数が4→8となり、工具費削減もできた。

セラミックチップ

  • 8コーナー仕様 コーナーR2.0
  • 単価:1,160円
  • 工具寿命600個、年間使用数量70個、年間工具費81,200円
チップが断続切削に強く切削速度の
向上により3秒の短縮!
[改善内容③]
改善前

内径加工後に大量の鋳物の切粉が溜まっていたため、次工程受け渡しの前に内径洗浄に時間が掛かっていた。

改善後

内径加工後に溜まっていた切粉が1/3程度に減少し、次工程受け渡しの前の内径洗浄時間が2秒短縮

改善効果
  • 上記の改善を含めて工具・プログラム・切削条件を見直すことで1個あたりの加工時間を16秒短縮
  • 年間所要量336,000個×16秒=5,376,000秒

年間1,493時間の短縮 

生産技術コンサルティング

Feature 02.

遠方・海外のお客様にはオンライン対応 データのやり取りだけで、スムーズに改善

データから課題点と改善策を導き出し、ご提案できます。

遠方のお客様でも、必要なデータをメールでいただくことで、改善策の立案、必要な治具類のご提案ができます。
データから読み取れる情報は多く、実際に訪問せずとも、多くの改善点が見つかります。
メールでのやりとりなので、改善もスムーズです。

生産技術コンサルティング

Feature 03.

技術者とともに改善
現場の人材育成につながる

技術者を育てる改善手法で進めていきます。

どの会社でも技術者不足は緊急性の課題です。
生産技術クリエイトの改善は一方的に押しつける改善ではなく、現場の技術者に情報共有をして一緒に考えながら改善を進めていきます。

つねに理論的な根拠にもとづいた改善方法を立案していくため、技術者個々のスキルや知識向上、ひいては現場の人材育成にもつながります。

コンサルティング
メニュー

訪問コンサルティング
プラン サービス内容 費用/月
Aプラン
  • 訪問:1回/月
    (4時間/回)
  • 電話(60分まで)
  • メールサポート(20回まで)
330,000円
(税込)
Bプラン
  • 訪問:2回/月
    (4時間/回)
  • 電話(120分まで)
  • メールサポート(40回まで)
660,000円
(税込)

コンサルティング契約は、年間契約となります。
弊社が定める移動距離・時間を超える場合は別途交通費が発生し、遠方の場合は宿泊費も発生いたします。

オンラインコンサルティング(訪問なし)
プラン サービス内容 費用/月
Aプラン
  • オンライン会議:2回/月
    (30分/回) 
  • 電話(60分まで)
  • メールサポート(40回まで)
330,000円
(税込)
Bプラン
  • オンライン会議:4回/月
    (30分/回) 
  • 電話(120分まで)
  • メールサポート(80回まで)
660,000円
(税込)
スポットコンサルティングについて

特定機種改善などの短期的なスポット契約は、都度お見積りとなりますので、お気軽にお問い合わせください。

生産技術コンサルティング

Feature 04.

工場の設備レイアウトから
改善
工場全体の効率化を推進

工場全体の人・物の流れをCADで解析し、
効率のよい設備レイアウトをご提案いたします。

設備レイアウトが悪いと、仕掛品が増えてリードタイムが長くなる、手待ち時間が生まれる、品質異常の発見が遅れる…などの弊害が生じます。
加工時間の短縮や工程の集約を行い、必要な設備数やオペレーターの人数を最適化していくことで、レイアウト変更の効果を最大限発揮できるよう改善していきます。人と物の流れをCADで解析するので、「機械間の歩行距離が最小限になるように」など、効率化を徹底したご提案ができます。
設備やオペレーターに余裕ができると、設備投資をすることなく新規受注が可能になります。

改善事例①

問題点 工程ごとにダンゴ生産しており、仕掛在庫が多く加工リードタイムも長い。
改善内容
  • 1個流しラインの構築
  • 人・物の流れを整流化したレイアウトへ変更(IN・OUTを明確にする)
  • 工程・工具・プログラムの見直し
  • 工程集約や加工時間の短縮

改善効果
  • 1個流しラインの構築や工程集約により、仕掛かり在庫が約1/3に削減
  • 工場全体で直接作業員の5人省人化→金額:約2000万円/年の削減

生産技術
コンサルティングの流れ

現状調査

設備・工程・治具・工具・加工プログラムを確認します。

改善の立案

設備・工程・治具・工具・加工プログラムの改善案を立案します。

治工具の設計・
購入品の手配

必要な治具・工具を設計、手配します。

改善の実施

スキルを身につけて頂くために、基本的には改善案の内容をお客様で進めていただきます。
教育や指導が必要な場合は、立ち合いをします。
オンラインの場合は実施しておりません。

改善のフォロー

実施された改善内容の立ち合い確認を行い、加工をしながら詳細を詰めて効果の最大化を目指します。
オンラインの場合は、動画で解析を行います。

効果の確認

実施した改善に対して、データの計測と効果の確認を行っていただきます。

改善の水平展開と
他機種の改善実施

動きの検証

個々の生産性を最大限に高めたあとに、人と物の動きの検証します。

CADで
改善レイアウトの立案

レイアウト変更の実施