技術コンサルティング・改善事例

技術コンサルティングの流れ(切削加工業の事例)

  • STEP.1 CADを使用し、工場全体の人・物の流れを解析
  • ↓
  • STEP.2 加工工程の確認(生産性・品質確認)

    ■加工工程の検証・見直し
    ■検査治具類の設計・製作

  • ↓
  • STEP.3 加工治具の確認

    ■加工治具の検証・見直し
    ■加工治具の設計・製作

  • ↓
  • STEP.4 ツールの確認

    ■選定工具の見直し
    ■特殊工具の提案

  • ↓
  • STEP.5 加工プログラムの解析

    ■工程順の見直し
    ■加工条件の見直し
    ■動きの見直し(高効率化)

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  • STEP.6 設備レイアウトの変更(人・物の動きを変えた数パターンのレイアウトを検証)
  • ↓
  • STEP.7 生産ライン立ち上げ
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  • STEP.8 品質確認
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  • STEP.9 生産性・効果の確認

特徴1 数多くの生産ライン立ち上げ実績から、工程設計からのご提案が可能です。

生産性、加工コスト、品質の安定を考慮しながらベストな工程をご提案し、それに合った治具の設計を致します。

工程設計事例

工程設計事例

特徴3 数多くの改善実績から、生産性向上・品質改善が可能な治具類の設計・製作が可能です。

治具・工程・加工プログラム(NC装置)等の総合的な改善を行います。

<改善事例①>

不具合内容
インデックスチャックを使用しNC旋盤にて鍛造品を加工しているが、鍛造のバラツキによりワークのクランプが不安定となり加工中に動いてしまう。工程数も多く生産性も悪い。
改善内容

(1) 加工治具の設計、製作 → ワーククランプの安定化

(2) 加工工程の変更 → 7工程から3工程へ工程数削減

(3) 加工プログラムの変更 → 選定工具の変更・加工条件の適正化・加工方法の見直しを行い、加工の高能率化

マシンタイムグラフ年間人件費

加工中にワークが動く不良がゼロになり、治具剛性の向上により生産性が大幅に向上

特徴4 工場全体の設備レイアウト・加工方法・生産性・品質向上の改善・ご提案が可能です。(技術コンサルティング)

CADを使用し、工場全体の人・物の流れを解析し、効率の良い設備レイアウトをご提案致します。

<改善事例②>

問題点
工程毎にダンゴ生産しており、仕掛かり在庫が多く加工リードタイムも長い。
改善内容

1個流しラインの構築

人・物の流れを整流化したレイアウトへ変更(IN・OUTを明確にする)

工程・工具・プログラムの見直し

【効果】・1個流しラインの構築や工程集約により、仕掛かり在庫が約1/3に削減 / ・工場全体で直接作業員の5人省人化 → 効果金額:約2000万円/年の削減

現場改善

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(株)生産技術クリエイトに出来ること

主に金属部品加工の生産技術全般の業務を行っております。

製造に必要な治具・装置の設計・製作、工場全体の収益改善を行う技術コンサルティング、利益を追求する為には正確な製造原価の把握が必要と考え、使い易さにこだわったオリジナルの製造原価計算ソフトの開発・販売を行っております。

対応エリアは岐阜県・愛知県・三重県を主に対応させて頂いております。
その他の地域の企業様は、ご相談の上対応させて頂いておりますので、気軽にお問い合わせ下さい。

社長ブログ「未来への種まき」